1.  Das passende Boot fehlte uns

Im Sommer 2000 paddelte ich mit meiner Frau und unseren beiden Kindern, Jonas damals 4 Jahre und Fabian 1 Jahr alt, in unserem Faltboot  RZ 85 die Brda in der kaschubischen Schweiz / Polen.  Unser Gepäck war für die gesamten vier Wochen Urlaub sehr umfangreich. Zwar bin ich es gewohnt, ein vollgepacktes Boot zu paddeln, aber auf dieser Fahrt wurde die Belastungsgrenze für den RZ 85 erreicht.  An einigen Tagen war es keine Freunde für unsere Kinder im engen vollbepackten Boot zu sitzen. Zumal Jonas im Bereich des Steuers saß und ich 1,90 m groß bin und wir uns ständig mit den Beinen in die Quere kamen. Was nun ?  Einen offenen Kanadier kaufen ?

Da wir meistens mit der Bahn reisen, kam nur ein Faltboot in Frage. Ich durchforstete zahlreiche Typenbeschreibungen der wenigen Faltboothersteller und am Ende standen nur zwei Modelle zur Auswahl.

So kam ich wieder auf den Gedanken an einen Selbstbau zurück. Trotz des zu erwartenden hohen Arbeitsaufwandes und des Problems eine passende Haut selbst zu nähen, entschied ich mich für das Selbstbau - Abenteuer. Über die Gefahr zu scheitern war ich mir völlig im Klaren. Ich würde viel Zeit, Geduld und Geld opfern und am Ende vielleicht doch ohne Boot dastehen, weil meine handwerklichen Fähigkeiten und mein Wissen über den Faltbootbau zu begrenzt sind. 

Das Wagnis hat sich am Ende gelohnt.

2.  Der Riss und die Grundform

Am Anfang standen Überlegungen zum Schlankheitsgrad des Faltbootes.  Der schnittige und schnelle RZ 85 hat ein Verhältnis von 1 zu 6,57 und der eher träge Aerius-Zweier ein Verhältnis von 1 zu 5,98.  Der Schlankeitsgrad unseres Bootes sollte irgendwo dazwischen liegen, weniger als ein RZ 85, aber besser als ein Klepper.  Einen Riss vollkommen selbst neu zu entwerfen, war mir wegen der unzureichenden grundsätzlichen Kenntnisse nicht möglich. Deshalb musste ein RZ 85 als Ausgangsboot Pate stehen. Wenn ich mehr Platz im Boot haben will, so sagte ich mir, muss die Cockpitöffnung länger werden.  Da der RZ 85 schon ein langes Boot ist, konnte mein Selbstbau nicht übermäßig mehr  Gesamtlänge haben. So entschied ich mich mit 5,85 m ungefähr die Länge des Feathercraft K2 zu übernehmen. Die Breite legte ich um 10 cm breiter als die Länge des RZ85 auf  95 cm fest und blieb damit bei meinen Ziel einen Schlankheitsgrad zwischen Aerius 2 und RZ 85 zu finden. (Mit diesen Maßen liegt er bei 1 zu 6,15). Nun musste mehr Sitzfläche gefunden werden.

3.  Das Gerüst

Im folgenden Teil werde ich nur grob die einzelnen Schritte beim Bauen des Gerüstes und dem Nähen der Haut beschreiben. Eine ausführliche Beschreibung würde zu lang werden und den Rahmen sprengen.

Als Material nutzte ich zahlreiche gebrauchte Gerüstteile vom RZ 85.  Ich schraubte alles auseinander, entfernte die Holzschrauben bzw. Nieten aus den Teilen und ließ mir alle Teile von einem Schreiner  abhobeln.  So hatte ich fast Rohholz aus Esche, die beste Holzart für den klassischen Faltbootbau, zur Verfügung.  Für die Spanten besorgte ich mir Birke - Multiplex - Sperrholzplatten. Danach wurden alle Gerüstteile von einem anderem RZ 85 genau vermessen. Die Verbindungen an Senten, Waschbord und Leiter sollten an den meisten Stellen nach Pouch-typischer Art hergestellt werden.  Auf Grund dessen entstand ein Boot mit optischer Nähe zum RZ 85, jedoch mit vollkommen anderen Maßen. Die veränderten Maße wurden nach der Rissvorgabe ausgerechnet und vom Bauplan auf das Gerüst übertragen. 

Zuerst montierte ich beide Steven mit den Kielgabeln in den entsprechend ausgerechneten Maßen. Die neue Positionen der Spanten 1 und 2 markierte ich auf den  Kielleisten und die der Spanten 6 und 7 ebenso. Die Stevenaufschwünge wurden dabei vom RZ 85 übernommen.   Danach wurde die Bodenleiter so gebaut, dass ich auf mein festgelegtes Gesamtmaß kam, jedoch noch mit großem Abstand der Brettchen. (Die restlichen kamen erst später auf die Leiter.)  Sie ist ausgeklappt 35 cm länger und ca. 3 cm breiter als die Leiter vom RZ 85. Somit war das Rückgrad des Faltbootgerüstes fertig. Die neuen Positionen der Spanten 3, 4 und 5 wurden entsprechend auf den Leiterleisten markiert.

Die Spanten sägte ich aus Birke - Multiplex - Sperrholz mit einer Stichsäge aus und rundete die Kanten ab. Von jedem Spant fertigte ich vorher mit den errechneten Maßen eine genaue Zeichnung im Maßstab 1:1 an und übertrug sie fein säuberlich auf das Holz.

Die Beschläge konnte ich von alten Faltbooten übernehmen, so dass die Verbindungen zwischen Trittleiter und den jeweiligen Spanten genauso wie beim RZ 85 sind. 
 

Nachdem der Kiel und die Spanten fertig waren, ging es an die Seitenbordwände, die für mich schwierigsten Gerüstteile. Insgesamt baute ich für jede Seite 4 einklappbare Seitenbordwandsegmente. Die Toleranzen an den Verbindungsstellen dürfen nicht groß sein, damit das  Gerüst insgesamt steif bleibt, aber ein gewisser Spielraum ist trotzdem erforderlich, um den Aufbau nicht zur Qual werden zu lassen. Dies ist mir nicht ganz so gelungen.

Die Verbindungen zwischen den Seitenbordwänden und den Spanten 2 - 5 bestehen jeweils aus 2 mm starken, aber festen Aluminiumplättchen, welche auf dem Querbrettchen der Seitenbordwände aufgenietet sind und durch Langlöcher im Spant fixiert werden. Spant 1 und 7 werden nur von zwei Querbrettchen in der Seitenbordwand gehalten.

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Das halbfertige Gerüst mit provisorisch verbundenen Seitenbordwänden

Blick in den fast fertigen Bugbereich

Zwischendurch gingen mehrere einzelne Teile kaputt, weil sie zu schwach ausgelegt waren. So musste ich die Steven und eine Seitenbordwand zweimal bauen. Auch einen Spant musste ich noch einmal anfertigen, weil ich mich in den Maßen verrechnet hatte. Immer wieder gab es Rückschläge und ab und zu hatte ich keine Lust mehr, an dem Gerüst weiter zu bauen.  So ruhte manchmal die Arbeit für ein oder zwei Wochen, ehe ich mich wieder darüber her machte. Einmal wollte ich ganz aufgeben, weil es nicht so klappte, wie ich es mir dachte.  Mein Ergeiz war am Ende doch größer und die unerfreuliche Aussicht das halbe Gerüst in die Mülltonne zu werfen, veranlasste mich meinen Bootsbau wieder voran zu treiben.
 

4.  Die Haut

Vorbemerkung

Ohne das  Buch von Lorenz Mayr: „ Eskimokajaks auf Gebirgsflüssen - Lesebuch für Selbstbauer von Faltbooten“  hätte ich das Wagnis, eine Haut selbst zu fertigen, wahrscheinlich nicht riskiert. Das Buch ist eine wahre Fundgrube für jeden Selbstbauer und trifft im Wesentlichen auch für normale Faltboote zu. Zudem ist es liebevoll geschrieben und zuweilen auch witzig zu lesen. Deshalb gebührt Herrn Mayr für dieses Buch besonderer Dank, weil es eine brauchbare und ausführliche Anleitungen zum Selbernähen einer Haut enthält. Insbesondere ist das Nähen des Unterschiffes nirgendwo so gut beschrieben. 

 Die dünne "Probehaut"

Für das Oberdeck der Probehaut nahm ich einfaches grünes Segeltuch und für das Unterschiff rote LKW - Plane aus PVC.  Diese Probehaut hatte zwar noch etliche Falten, trotzdem wagte ich den zweiten Versuch.

Für das Oberdeck wählte ich dichtes Baumwollsegeltuch aus, welches ich von einer befreundeten Sattlerei kaufen konnte.  Dieses Material ist für Faltboote bestens geeignet, vorimprägniert, sehr reisfest und lässt sich gut verarbeiten.  Für das Unterschiff wählte ich PVC mit Baumwollträgergewebe, welches bei entsprechender Pflege und Lagerung der Haut sehr langlebig ist. Als Nähmaschine stand mir eine ca. 40 Jahre alte Industrienähmaschine zur Verfügung, die ich von einer ehemaligen Faltbootwerkstatt käuflich erworben hatte und zunächst bei einer entsprechenden Werkstatt für Nähmaschinen instand setzen ließ. Leider kann sie nicht Zick-Zack nähen, was mir bei der Kielnaht sehr genützt hätte.

Das Oberdeck besteht aus insgesamt 6 Einzelteilen. Vier davon machen das eigentliche Deck aus und zwei die Hohlsäume für den Süllrand.

Ich fertigte aus Zeichenkarton entsprechende Schablonen an und  übertrug diese dann auf das Segeltuch. An den Rändern gab ich zusätzlich 2 cm Material für die Naht hinzu, am Rand für die Naht mit dem Unterschiff ca. 8 cm Überstand.  Die Nähte selbst markierte ich an den
zusammen zu nähenden Stellen. 

Ein Problem bereitete der Hohlsaum, in den die Süllrandleisten eingeschoben werden. Ich hatte hier drei geschnittene Materialränder, welche ich irgendwie vernähen musste, damit sie sich nicht auftrotteln.  Ich konnte nur alle drei Ränder so vernähen, dass eine kleine Wulst enstand, in welcher die Ränder verschwanden. 

Danach habe ich die Seitenteile mit dem Hohlsaum vernäht, dann die Bug- und die Heckteile mit den rechten und linken Seitenteilen.  Anschließend habe ich in den 8 cm breiten Überstand nach der  L. Mayr - Methode Segeltuchösen eingestanzt und das fast fertige Oberdeck über das Gerüst gelegt. Mit durch die Ösen gezogenen Leinen wurde das Oberdeck Stück für Stück straff abgespannt

Als alles gut saß, wurden die Positionen der Spanten exakt markiert (sehr wichtig !!) und der Verlauf der Oberkante der Seitenbordwand ringsherum mit einen Stift angezeichnet. 

Insgesamt gesehen war das Nähen des Oberdecks im Vergleich zum nachfolgenden Unterschiff eine einfache Sache.

Beim Unterschiff folgte ich ebenfalls wieder im wesendlichen der  L. Mayr - Methode. Da das Boot einen leichten Kielsprung hat, musste das Unterschiff aus zwei Teilen mit einer Kielnaht genäht werden um mögliche Falten im Ansatz zu verhindern.

Zuerst fertige ich wieder zwei Schablonen aus Tapete vom Unterschiff an. Genau von der Mittellinie bis zur Oberkante der Seitenbordwand.  Es war fast nicht möglich diese Schablonen am Gerüst faltenfrei anzupassen. Verzweifelt versuchte ich einen faltenfreien Sitz zu finden. Aber es gelang mir nicht. Ich konnte nur versuchen, sie möglichst gleichmäßig zu verteilen, damit sie nicht an einer Stelle zu stark hervortraten. 

An Hand dieser beiden Schablonen wurden beide Teile für das Unterschiff aus dem PVC- Material grob ausgeschnitten. An der Oberkante der Seitenbordwand gab ich 10 cm Überstand hinzu, in welche später zum Aufspannen ebenfalls Segeltuchösen eingestanzt wurden. 

Danach wurden beide Teile des Unterschiffes mittels eines Hilfsstreifens vernäht. Diese Naht war neben der Stevennaht das Schwierigste an der ganzen Haut.  Bei der Stevennaht hätte ich die Haut beinahe vor Wut in die Mülltonne geworfen.  Die Steppnaht von Hand dazu, war die reinste Qual. Blasen und Schwielen kennzeichneten meine Finger. Die Stevennaht an der Nähmaschine wurde zum Schlimmsten, fast nichts ging mehr. Der Transporteur der Nähmaschine wollte nicht transportieren, der Faden riss einige mal und ich musste alles im Stehen durch die Maschine bringen, weil im Sitzen ein Nähen der Stevennaht fast unmöglich war. Doch irgendwie packte ich es dann doch noch. 

Nach der Stevennaht wurde das Ganze um das Gerüst geschnürt und abgespannt. Mehrmals musste ich die Spannung wieder lösen, um einen guten und exakten Sitz zu finden, was mir aber letztlich nicht ganz gelang. (Die Kielnaht ist etwa 10 bis 15mm von der gedachten Mittellinie entfernt.)  Nachdem alles verschürt war, markierte ich die Position der Spanten und zeichnete genau die Oberkante der Seitenbordwand von Stevenspitze zu Stevenspitze ringsherum auf das Material. Dies muß sehr exakt geschehen, will man am Ende eine halbwegs passgenaue Haut haben. Wer hier schlampt, kann eine ganze Haut versauen.  Nun waren beide Hautteile, Oberdeck und Unterschiff fertig für die "Hochzeit", das Vernähen der Seitennähte. 

Zum Nähen nahm ich einen festen Polyesterfaden der baumwollummantelt ist (Firma Aman, Rasant 25), damit nicht Wasser durch die Naht treten kann. Die Nadelstärke betrug 130.  Wichtig ist, dass die Fadenstärke zur Nadelgröße passt und umgedreht. Die Naht ging bis ca. 1 cm vor die Stevenspitze. 

Nun musste das Ungetüm von Haut von Links auf Rechts gedreht werden, was mit einigen Gewaltanwendungen und Flüchen letztlich auch gelang. Danach folgte der große Augenblick, ob das Gerüst in die Haut passt oder nicht - und es passte. Sogar besser als vermutet. Freude stieg in mir auf, weil das Schwierigste geschafft war. Jetzt trank ich mit meiner Frau erst mal eine Flasche Wein, denn nun konnten wir uns beruhigt auf den Paddelurlaub auf Oder, Peene und Havel einstellen. Für zwei Tage machte ich nichts weiter an der Haut und ließ alle folgenden Arbeiten erst mal ruhen.

Einige kleinen Einreisstellen am Oberdeck mussten noch vernäht werden. Das PVC- Stück für den Waschbordabschluss musste angenäht werden, was ich von Hand machte. Zum Abschluss arbeitete ich in beide Spitzen jeweils ein Totholz ein. Eine große Fummelei!. Nun war die Haut bis auf den Kielstreifen und die Stevenkappen fertig, welche die Kielnaht wasserdicht machen sollte.  Dies traute ich mir nicht zu und hatte auch die Geräte dafür nicht. Deshalb ließ ich diese beiden Arbeiten von einer befreundeten Sattlerei ausführen. Kielstreifen und Stevenkappen sind die einzigen Teile, die ich also nicht selbst gemacht habe. Nach diesen Schweißarbeiten war die Haut fertig und wartete auf ihren Test, ob irgendwo Wasser eindringt.

5.  Probefahrt

An einem schönen Samstagvormittag ließ ich nun das fertige und inzwischen auch lackierte Boot zum ersten mal auf der Saale am Bootshaus meines Kanuvereins zu Wasser. Irgendwie war es ein ergreifender Moment, im Boot zu sitzen, vom Bootssteg abzulegen und ein paar Meter zu paddeln  Wasser drang nicht ins Boot und es gierte auch nicht, ja es war ein sehr schöner Augenblick. Nach einer kurzen Fahrt auf der Saale, entstanden gleich die ersten Fotos. Schnell wurde das Boot wieder abgebaut, denn in fünf Tagen sollte es richtig auf Fahrt damit gehen. Bis dahin waren noch etliche Vorbereitungen zu treffen. Eine Stabtasche und ein Rucksack waren zu nähen und einzelne Stellen am Gerüst noch einmal zu lackieren. Zwei Tage vor der Fahrt war alles fertig und das Boot startklar.  An einem schönen Spätnachmittag bei Sonnenschein setzten wir in Frankfurt ein und ließen uns von der starken Strömung des Oder - Hochwassers treiben. 

6. Fazit

Insgesamt bin ich mit dem Bau zufrieden. Zwar sieht einiges am Gerüst nicht so toll aus und hier und da hätte ich einige Teile besser verarbeiten müssen, aber das Boot schwimmt und vor allem die Haut passt. So bleibt am Ende festzustellen, das es durchaus möglich ist, ein gut brauchbares Boot, einschließlich der Haut selbst zu bauen. Es braucht allerdings viel Zeit, die richtigen Materialien, Geduld und etwas Hartnäckigkeit, bei auftretenden Problemen nicht gleich alles vor Wut in die Mülltonne zu hauen.  Mitgeschrieben habe ich die Stunden der Bauzeit nicht, aber es werden ca. 250 – 300 Stunden verteilt über ein halbes Jahr gewesen sein.